tpm是什么意思(tpm是啥)

TPM管理，一种源自日本70年代的生产维修方式，被称之为“全员生产维修”，其核心在于“生产维修”与“全员参与”。它倡导建立一个全系统员工参与的生产维修活动体系，以实现设备性能的全面优化。在现代管理教育中，如MBA及EMBA课程，TPM管理方法均占据一席之地。

在TPM管理的框架内，维修方式多样化且各有侧重。

1. 事后维修（BM，Breakdon Maintenance）——这是最早期的维修方式，遵循“坏了再修，不坏不修”的原则。

2. 预防维护（PM，Preventive Maintenance）——此方式以检查为基础，借助状态监测和故障诊断技术预测设备状况，针对性地排除隐患，避免或减少停机损失。预防维护包括定期维修和预知维修。

3. 改善维护（CM，Corrective Maintenance）——改善维修致力于不断采用先进工艺和技术，修正设备的缺陷与不足，提高设备的先进性、可靠性和维修性，以及设备的利用率。

4. 维护预防（MP，Maintenance Prevention）——也称可维修性设计，旨在从设计之初就考虑设备的可靠性和维修性问题。通过这种方式，我们可以提高设备品质，从根本上预防故障和事故的发生，减少或避免维修需求。

5. 生产维护（Productive Maintenance）——这是一种以生产为中心、为生产服务的维修体制。它涵盖了上述所有维修方式的具体内容。对于不重要的设备采用事后维修，对关键设备则实施预防维修。在修理过程中注重改善维修，并在设备选型或自行开发时重视设备的维修性（即维修预防）。

TPM管理不仅仅是一种维修策略，更是一种全面提升生产效率、优化设备性能的全员参与的管理哲学。其核心在于将生产与维修紧密结合，充分发挥员工的积极性与创造力，以实现生产过程的持续优化。